Quelle est la meilleure solution de stockage pour un picking logistique optimisé ?
Le picking logistique est souvent l’étape la plus chronophage et coûteuse dans un entrepôt. Pourtant, une organisation adaptée du stockage peut transformer cette contrainte en véritable levier de productivité. L’objectif ? Réduire les déplacements, simplifier le travail des opérateurs et limiter les erreurs tout en répondant aux attentes croissantes en matière de rapidité et de précision des commandes. Mais face à la diversité des méthodes et des outils disponibles, comment choisir la solution la plus efficace pour votre activité ?
Quels sont les bases fondamentales d’un stockage efficace pour le picking
Le stockage est un levier clé pour améliorer l’efficacité du picking en entrepôt. Une organisation bien pensée permet non seulement de réduire le temps nécessaire à la préparation des commandes, mais également d’économiser des ressources et de limiter les erreurs. Voici les méthodes les plus courantes pour organiser efficacement le stockage :
Les méthodes de stockage éprouvées
- La méthode ABC :
Basée sur la loi de Pareto, cette méthode repose sur le classement des produits selon leur fréquence de rotation.- Les produits A, à forte rotation, sont placés à proximité des zones de picking et d’expédition.
- Les produits B, à rotation moyenne, occupent des emplacements intermédiaires.
- Les produits C, à faible rotation, sont stockés dans les zones les moins accessibles, souvent en hauteur ou en arrière-plan.
- La méthode FIFO (First In, First Out) : iIdéale pour les produits périssables, elle garantit que les premiers produits entrés en stock sont également les premiers à en sortir.
- La méthode LIFO (Last In, First Out) : contraire à la méthode FIFO, elle privilégie les derniers produits entrés en stock pour un prélèvement rapide.
L’agencement stratégique des rayonnages
L’implantation des racks et des rayonnages de picking doit être pensée pour minimiser les déplacements des préparateurs et fluidifier les flux. Quelques conseils :
- Configuration en U : Les zones de réception, de stockage et d’expédition sont placées autour d’un espace central, réduisant les croisements et les interférences.
- Organisation en ligne droite : Permet un flux unidirectionnel pour une gestion claire des allées.
- Rayonnages dynamiques : Ces racks inclinés facilitent le déplacement des produits vers l’avant, réduisant le temps et les efforts de manipulation.
Des technologies et équipements pour un picking performant
Les nouvelles technologies sont désormais incontournables pour optimiser les processus de picking et améliorer la précision des préparateurs. Elles permettent également de réduire la fatigue des opérateurs et d’assurer un suivi en temps réel des stocks.
Les outils numériques indispensables
- Warehouse Management System (WMS) : un logiciel de gestion d’entrepôt est essentiel pour planifier les itinéraires de picking, gérer les stocks en temps réel et optimiser les flux logistiques.
- Technologies de localisation : les solutions comme les codes-barres ou la RFID permettent une identification rapide et précise des produits, limitant les erreurs de prélèvement.
- Pick to Light et Pick by Light : ces systèmes utilisent des signaux lumineux pour guider les opérateurs vers les emplacements exacts des articles à prélever.
Les équipements ergonomiques pour les opérateurs
Une attention particulière doit être portée au bien-être des préparateurs, pour réduire la fatigue et améliorer leur productivité :
- Chariots équipés de lecteurs de codes-barres ou d’écrans intégrés pour faciliter le suivi des commandes.
- Systèmes vocaux pour guider les opérateurs tout en gardant les mains libres.
- Bacs, conteneurs et palettes standardisés pour une manipulation plus rapide et plus sûre des produits.
Stratégies de picking pour une efficacité maximale
Plusieurs méthodes de picking peuvent être mises en place selon les spécificités de l’entreprise :
- Pick and Pack : le préparateur prélève les articles et les emballe directement.
- Put to Light : système guidé par la lumière pour le tri des commandes multi-clients.
- Pick by Light : similaire au Put to Light, mais pour le prélèvement des articles.
L’adoption de ces méthodes doit s’accompagner d’une organisation rigoureuse de l’entrepôt. Il est crucial de séparer les zones de picking et de réapprovisionnement pour éviter les interférences. L’utilisation de rayonnages dynamiques pour les produits à forte rotation peut également accélérer le processus de préparation.
Méthode de picking | Avantages | Inconvénients |
Pick and Pack | Réduit les déplacements grâce à une préparation directe au colisage. | Risque d’erreurs plus élevé pour les commandes complexes. |
Put to Light | Précision, efficacité pour les commandes multiples | Coût d’installation élevé |
Pick by Light | Réduction des erreurs et rapidité pour les petits articles | Limité à des entrepîots spécifiques |
Optimisation continue du processus de picking
L’amélioration continue est la clé pour maintenir une efficacité optimale dans vos opérations logistiques. Voici quelques pistes pour affiner en permanence votre organisation :
- Analyse des données : Utilisez les données de picking pour identifier les goulots d’étranglement et ajuster les processus en conséquence.
- Formation des équipes : Des opérateurs bien formés sont plus efficaces et moins sujets aux erreurs.
- Suivi des KPI : Mettez en place des indicateurs de performance clés, comme le taux de prélèvement par heure ou le taux d’erreur de préparation.
- Automatisation du réapprovisionnement : Adoptez des systèmes automatiques pour garantir la disponibilité des produits en stock.
L’optimisation du picking passe également par une réflexion sur les emballages. Des emballages bien conçus peuvent réduire l’espace de stockage nécessaire et faciliter la manipulation des produits. Un étiquetage clair des emplacements de stockage contribue aussi à l’efficacité globale du processus.
Pour relever les défis du picking dans l’industrie et la logistique, il est essentiel de combiner des solutions de stockage efficaces, des technologies avancées et une organisation optimisée. Chaque méthode – qu’il s’agisse de la méthode ABC, FIFO ou LIFO – doit être choisie en fonction des besoins spécifiques de l’activité, tout comme les outils tels que les systèmes WMS ou Pick to Light. L’amélioration continue, soutenue par des analyses de données, la formation des équipes et l’automatisation, garantit une performance durable. Au-delà de la productivité, il est crucial de prendre en compte le bien-être des opérateurs et la flexibilité des systèmes pour répondre aux évolutions du marché. Investir dans un stockage optimisé, c’est investir dans la réussite de toute la chaîne logistique.